Как правильно соединять напорные трубы из ПВХ и ПЭ

Метод соединения напорных труб бывают нескольких видов:

• Муфтовое соединение с уплотнительным кольцом 
• Контактносварное соединение
• Электросварное соединение

1. Соединение с помощью механических напорных соединений
2. Смазать прокладку, если она су­хая. Частично ослабить гайку, от­вернув ее.
3. Протолкнуть трубу через фикси­рующее кольцевое напорное соеди­нение до ее первой остановки, что указывает на то, что труба достигла прокладки.
4. Протолкнуть трубу через про­кладку до ее попадания на основа­ние напорного соединения.
5. Крепко закрутить гайку.
6. Затянуть гайку вручную или механически (использовать стан­дартные ключи) до диаметра de32. Затянуть механически при диаме­тре более de40.

Стыковая сварка используется для соединения как ПЗ труб, так и ПЗ соеди­нений.

Для выполнения сварки необходимы специальные сварочные аппараты. Сты­ковая сварка применяется для труб размером начиная от OD 90 мм (чаще, на­чиная от OD 110 мм) при толщине стенки более 5 мм.

ПЭ трубы диаметром больше 630 мм рекомендуется соединять путем стыковой сварки,

В процессе стыковой сварки между собой соединяются два разогретых конца труб или фасонных частей.

Расплавленные концы смешиваются в пластичном состоянии, образуя рав­номерное соединение с обширным сопряжением как на наружной, так и на внутренней поверхности трубы. Для нагрева используется разогреваемая электричеством нагревательная пластина, иначе называемая сварочным зер­калом.

Силу сжатия сварочного аппарата можно регулировать, и эта сила перено­сится, например, с помощью гидравлики (иногда также пневматики или усилия пружины) на место сварки.

Ра 1 - давление во время этапа плавления

• Ра2 - давление после этапа плавления
• Р f 1 - давление на этапе стыковки 
• Pf2- давление сварки 
• ta 1 - время создания расплава
• ta2 - время нахождения под контактным давлением после нагрева
• tu - время снятия нагревательной пластины
• tf 1 - время подъема давления на этапе стыковки
• tf2 - время охлаждения под давлением сварки
• t - полное время сварки
• А -температура нагретого инструмента

Этапы стыковой сварки:

• отрезать концы труб или фасонных частей поперек - под углом 90°;
• предпосылкой хорошей сварки является чистота. Наружные поверхности труб и или фасонных частей, а также рабочий инструмент, зеркало нагрева можно очистить, например, спиртом;
• прикрепить свариваемые трубы или фасонные части к сварочному аппарату по длине в одном направлении. Смещение по осям не должно превышать 10% толщины стенки трубы;
• фрезеровать поверхности концов труб выравнивающим торцевателем;
• вставить нагревательную пластину;
• убрать нагревательную пластину и осторожно сжать вместе расплавленные поверхности концов труб;
• после этого следует позволить месту сварки ОСТЫТЬ;
• когда время остывания истечет, убрать давление сварки и вынуть ПЗ трубу или фасонные части из сварочного аппарата

ГІОМНИТЕ

• стыковая сварка не рекомендуется при температуре ниже -15°С;
• в случае дождя, снега, холодной и жаркой погоды следует использовать па­латку, навес и т.д.
• в ветреную и холодную погоду свободные концы труб следует закрыть кон­цевыми пробками;
• следить за тем, чтобы у трубы не было глубоких царапин или надрезов. Их глубина не должна превышать 5% толщины стенки;
• различные материалы (например, ПЭ 80 и ПЗ 100) можно соединять с по­мощью стыковой сварки;
• стенки различной толщины (SDR) нельзя соединять с помощью стыковой сварки, при этом следует учитывать что рабочее давление в системе опре­деляется по ПЭ 80;
• если сварка не удалась, соединение следует разделить и выполнить сварку заново.

Контроль качества сварных соединений напорных ПЭ труб

• визуальная оценка (например, см. места сварки, причину ошибок];
• в месте разреза стыков на внешней поверхности (при разрезе стыка вы­ясняется, нетли холодного соединения];
• испытание напорных ПЭ труб давлением воды.

Аппараты стыковой сварки

Контроль и обслуживание аппарата контактной сварки

• Внешний контроль
• Контроль чистоты и смазки
• Контроль наклонного кожуха
• Контроль гидравлической системы
• Контроль закрепления труб
• Выравнивающий рубанок
• Нагревательная пластина (зеркало)
• Вспомогательные устройства

Соединение электросварной муфтой

Электросварка используется для соединения как ПЭ труб, так и РЕ соединений. Для выполнения сварки необходим специальный сва­рочный аппарат. На внутренней поверхности электросварной муфты вплавлены проволоки сопротивления. Сварка мест соединения осу­ществляется с помощью тепла, создаваемого проволокой сопротив­ления, и соответствующим давлением сварки. При нагреве проволок сопротивления муфты вы­свобождается внутреннее напряжение муфты и муфта обжимает поверхности труб, таким образом создавая необ­ходимое давление сварки.

Аппараты для электросварки

Сварочные аппараты - это в основном автоматизированные свароч­ные аппараты.

Аппараты оснащены защитной изоляцией и являются влагостой­кими. Для безопасности долговременного использования свароч­ного аппарата с ним следует особенно внимательно обращаться при транспортировке, поскольку в основном аппарат содержит электро­нику. Сварочные аппараты работают на переменном токе. Источни­ком электропитания может быть электросеть или генератор, дающий равномерное напряжение и имеющий достаточную мощность. Диа­пазон рабочих температур сварочного аппарата - 20°С...+50°С.

Этапы соединения труб электросварными муфтами:

• отрезать концы труб под углом 90°;
• очистить поверхности концов труб - удалить окисленный и загряз­ненный наружный СЛОЙ;
• обозначить протяженность поверхности электросварки на обоих кон­цах свариваемых труб;
• соединить трубы и соединения без напряжения. Для предотвраще­ния шевеления труб или соединений следует использовать специ­ально предусмотренные сварочные крепления;
• сварить место соединения (см. более точные указания в инструкции по использованию электросварочного аппарата для электросварки муфтами).

ГІОМНИТЕ:

• сварку электросварной муфтой можно выполнять при температуре окружающей среды -10°С...+45°С
• в случае дождя, снега, холодной и жаркой погоды следует использо­вать палатку;
• в местах сварки овал трубы не может превышать наружный диаметр трубы более чем на 1,5%;
• концы свариваемых труб должны быть ровными и расположены пер­пендикулярно оси трубы (они не должны быть срезаны под углом);
• тщательная очистка труб и трубных соединений непосредственно влияет на результат. Единственный надежный метод удаления за­грязнений и окисленного слоя с поверхности труб - это механическая обработка (шлифовка);
• электросварную муфту нельзя шлифовать. При необходимости сле­дует удалить загрязнения чистящим средством (например, спиртом);
• в случае сомнений относительно качества места соединения, напри­мер, если во время сварки произошло прерывание электрического тока, место соединения можно сварить ещё один раз после полного остывания места соединения;
• трубы из различных ПЭ материалов и с различной толщиной стенки (SDR) можно соединять с помощью электросварных муфт;
• соединение электросварной муфты приобретает полную прочность только через два часа после сварки.
• во время сварки и остывания нельзя нагружать свариваемое соеди­нение.

Метод сварки имеет много преимуществ.

Например:

• свариваемое соединение настолько же прочно, насколько прочна сама труба.
• техника сварки сохраняет естественную гибкость полиэтиленовых труб по всей длине трубы. Можно соединить трубы в линию проч­ными сварными соединениями на поверхности земли и после этого смонтировать сваренные трубы в траншее. При этом проблемы не возникают независимо от используемого метода монтажа труб.

Гидравлическое испытание напорных ПЭ и ПВХ труб

Главный метод контроля напорных труб - это испытание давлением, для вы­полнения которого есть ряд различных методов и критериев успешного про­хождения испытания. Смонтированный трубопровод необходимо проверить давлением, чтобы убедиться в целостности труб, соединений и других компо­нентов (например, опорных блоков).

Перед началом испытания следует убедиться, что измерительные устройства откалиброваны, находятся в работоспособном состоянии и должным образом подсоединены к трубопроводу. Подачу давления нельзя осуществлять до того, как использованный для закрепления бетон (см. закрепление ПВХ напорных труб] затвердеет и приобретет необходимую прочность.

Для проверки давлением трубопровода питьевой воды следует использовать питьевую воду, если проектировщик не предусмотрел иное. Для вывода воз­духа из главного трубопровода следует предусмотреть спускные клапаны. Спускные клапаны вместе с запирающими устройствами должны быть во всех самых высоких точках сети. Воздух из трубопровода следует выпустить как можно тщательнее. Трубопровод заполняется водой медленно и, по возмож­ности, начиная от самых нижних точек трубопровода. Все проветривающие устройства должны быть открыты. Следует избегать образования сифона.

В ходе испытания давлением все проветривающие устройства должны быть закрыты и находящиеся в трубопроводе запирающие устройства - открыты.

В конце испытания давлением трубопровод следует освобождать от давления медленно. В ходе опорожнения трубопровода все находящиеся в нем устрой­ства для поступления воздуха должны быть открыты.

Этапы гидравлического испытания пластмассового напор­ного трубопровода на герметичность:

• в секторе испытания поднять давление до рабочего давления и выдержать 24 часа;
• в трубопроводе поднять давление до номинального давления трубы и вы­держать в течение двух часов, при необходимости произвести подкачку воды, если давление опускается на 20 кПа;
• медленно поднять давление (прибл. 6 мин.] до 1,3 х PN и выдержать 15-20 минут;
• медленно опустить давление (прибл. 6 мин., в зависимости от диаметра трубы] до 0,5 х PN и закрыть «наполняющий клапан».

Расчет напорных труб

• Определение размера подводящих труб

Диаметр подводящих труб, предусмотренных для соединения потребителей, определяется на основании величины потока, давления подачи и уровня об­служивания. В расчетах также следует учитывать потери давления в трубных соединениях и арматуре

• Шероховатость трубы

Обычно для ПЗ и ПВХ напорных труб рекомендуется использовать следующие значения шероховатости трубы: к = 0,01 мм, с диаметром < 200 мм, к = 0,05 мм, с диаметром > 200 мм

• Потеря давления

На давление для движения воды в трубопроводе влияет преодоление препят­ствий на пути потока.

Потеря давления выражается в метрах водного столба (м в.ст.), промилле (%о), мм/м или м/км.

Потеря давления рассчитывается по формуле Дарси-Вейсбаха: hi = Л L/De*v²/2g, где hi - потеря давления,

• Л - коэффициент потерь на трение,
• L - длина трубопровода (м),
• De - наружный диаметр трубы (м),
• V - скорость потока (м/с).
• Определение диаметра трубы

Для определения диаметра трубы в наши дни используются созданные на ос­нове формул диаграммы. Самыми распространенными являются диаграммы на основе формул Кол б рука-Уайта. 

С уважением, info@klimatok.com.ua